في مشروع إنتاج مزيل الكبريت في هوانغشي، هوبي، تحتاج الشركة إلى نقل مسحوق مزيل الكبريت عبر نظام أنابيب إلى نقاط الاستخدام في المناطق السفلى. تتميز حالة النقل هذه بتركيز عالي ومعدل تدفق مرتفع، مما يفرض متطلبات عالية على مقاومة تآكل الجدار الداخلي لخط الأنابيب. تولت شركة هيد بودرة تصميم خطوط الأنابيب ومهام توريد هذا المشروع، مقدمة حل نقل مقاوم للتآكل مصمم لتناسب ظروف الموقع الفعلية.

احتياجات العملاء والتحديات

واجه العميل مشاكل شديدة في تآكل خطوط الأنابيب في نظام النقل الأصلي. تطور أنابيب الفولاذ الكربوني العادية ثقوب جزئية بعد حوالي ثلاثة أشهر من التشغيل، مما يؤدي إلى التوقف المتكرر للصيانة، مما يزيد من تكاليف استبدال قطع الغيار فحسب، بل يؤثر أيضا على استمرارية الإنتاج. بالإضافة إلى ذلك، فإن زاوية تأثير مسحوق مزيل الكبريت على خطوط الأنابيب والتوزيع غير المتساو لحجم جزيئات المادة تزيد من تفاقم التآكل المحلي وتجعل من الصعب التنبؤ بدورات الصيانة. كان العميل بحاجة ماسة إلى نظام أنابيب أكثر متانة لتقليل التكاليف الإجمالية للتشغيل والنزال وتحسين استقرار النقل.

الحلول والمزايا

صممت شركة هيد باودر نظام أنابيب مركب مبطن بمواد مقاومة للتآكل بناء على معايير موقع العميل. يتم تغليف خط الأنابيب بطبقة مقاومة للتآكل عالية الصلابة على الجدار الداخلي لأنبوب القاعدة المعدنية، وصلابة من درجة موهس 7 أو أعلى، مما يقاوم بفعالية التآكل عالي السرعة لجزيئات البودرة. من خلال تحسين نصف قطر الانحناء وسمك البطانة عند كوع الأنبوب، يتم تقليل تأثير المواد على مؤخرة الكوع، مما يؤدي إلى توزيع تآكل أكثر انتظاما. في التطبيقات العملية، عمل هذا النظام المقاوم للتآكل لأكثر من 12 شهرا دون ترقق كبير، وتم تمديد دورة الاستبدال إلى أكثر من أربعة أضعاف دورة النظام الأصلي، مما قلل من تكرار الصيانة وتكاليف قطع الغيار للعملاء. وفي الوقت نفسه، تقدم هيد باودر إرشادات في التركيب وخدمات الفحص المنتظمة، مما يساعد العميل على وضع خطة صيانة علمية لخطوط الأنابيب.