В процессе производства угольной химии дальние расстояния транспортировки порошковых материалов всегда были центром внимания предприятий. Угольное химическое предприятие в Сюйчжоу, провинция Цзянсу, столкнулось с задачей транспортировки порошкового сырья на расстояние более 500 метров от зоны хранения до реактивного участка из-за расширенных масштабов производства. Традиционные методы механической транспортировки не только потребляют много энергии и требуют частого обслуживания, но и подвержены засорам трубопроводов и утечкам пыли, что серьёзно влияет на непрерывность производства и соблюдение экологических норм. После обширных технических сравнений компания представила индивидуальную систему пневматического транспортирования Head Powder, обеспечив стабильную, герметичную и эффективную доставку порошковых материалов, успешно решив вышеуказанные проблемы.

Проблемы с клиентами

Компания в основном сталкивалась со следующими проблемами при дальней транспортировке пороха: во-первых, расстояние было длинным, и традиционное оборудование не могло соответствовать требованиям стабильности более 500 метров, что приводило к частым засорам труб; Во-вторых, энергопотребление остаётся высоким, при этом стоимость за тонну порошка значительно превышает отрасль; В-третьих, утечка пыли вызывает суровые условия в мастерской и повышает давление окружающей среды; В-четвёртых, циклы технического обслуживания оборудования короткие, частые остановки и ремонты являются обычным явлением, что влияет на общую производительность производства.

Преимущества продукта

Head Powder решает эти проблемные моменты, предоставляя системное решение, основанное на пневматической транспортировке с положительным давлением. Система использует технологию сегментированного давления, которая помогает поддерживать стабильный поток при дальней транспортировке порошка и эффективно предотвращает засоры труб; Он также оснащён интеллектуальной системой управления, которая автоматически регулирует параметры, такие как объём воздуха и давление, исходя из характеристик материала и рабочих условий реального времени, обеспечивая оптимальное энергопотребление; Полностью закрытый проектирование трубопровода для предотвращения утечки пыли, соответствующее требованиям по охране окружающей среды; Ключевые компоненты используют износостойкие материалы для продления срока службы оборудования и снижения частоты обслуживания. После внедрения этого решения эффективность транспортировки компании выросла более чем на 30%, энергопотребление снизилось примерно на 20%, а уровень отказов оборудования значительно снизился.