В производственной линии передачи пластиковых частиц пищевых носителей (таких как крышки бутылок, лотки, упаковочные контейнеры и др.) традиционная механическая транспортировка часто сталкивается с такими проблемами, как хрупкие материалы, рассеивание пыли, ограниченные пути и трудности с очисткой. Мусор и пыль влияют не только на качество продукции, но и увеличивают износ оборудования и затраты на чистку труда; Фиксированные механические конвейеры испытывают трудности с адаптацией к гибкой компоновке множества типов и точкам зачистки, что приводит к длительным циклам реконструкции производственной линии и высоким инвестициям. Кроме того, пищевые материалы требуют строгих гигиенических требований при транспортировке, а обычные механические конструкции подвержены загрязнению и загрязнению, что не соответствует требованиям сертификации HACCP и других систем.

Характеристики материала: лёгкий, хрупкий, неправильный, гигиенически чувствительный

Пластиковые носители пищи имеют низкую плотность частиц (0,1–0,6 г/см³), разнообразную форму (крышки от бутылок, ножи, вилки, лотки и др.), гладкую поверхность и высокую хрупкость. Некоторые материалы содержат статическое электричество или масляные пятна, которые легко прилипают или прилипают к стенке трубы. В то же время, как и при упаковочных материалах, которые непосредственно контактируют с пищей, рекомендуется предотвращать вторичное загрязнение во время транспортировки, избегать загрязнения чужеродными веществами и добиваться быстрого изменения производства без остатков.

Введение в продукт: Пневматическая система транспортировки частиц из порошка Head

Head Powder решает эти проблемы, предлагая индивидуальные пневматические транспортные решения. Система использует методы транспортировки с положительным давлением разбавленной фазы или плотной фазы, используя закрытые трубопроводы для точной транспортировки пластиковых несущих пеллет из силосов хранения, станций разгрузки, портов разгрузки машин для литья под давлением и других источников к упаковочным машинам, сборочным станциям или хранилищим. Основное оборудование включает вентури-фидеры, вращающиеся клапаны, направляющие клапаны, сепараторы циклонов и автоматические устройства для удаления пыли с обратной продувкой. Внутренние стенки труб отполированы зеркально, а все контактные части соответствуют стандартам материалов, контактных с пищевыми веществами (например, FDA или EU 10/2011).

Преимущества продукта: Целенаправленные решения

1. Низкий поломок, без пыли: Оптимизировать скорость потока воздуха и радиус колтя трубы при столкновении материала и трении стенок трубы ниже 0,3%; Полностью закрытая работа с отрицательным давлением и положительным давлением снижает концентрацию пыли в цехе ниже 1 мг/м³.
2. Гибкая планировка и простое расширение: Трубопроводы могут прокладаться вдоль стен и потолков, легко обходя оборудование и колонны, а также поддерживают автоматическое переключение между несколькими точками среза; Новая рабочая станция требует только добавления клапанов и ответвлений конвейеров, без остановок для модификаций.
3. Гигиена и лёгкая в чистке: Система оснащена камерой быстрого отключения очистки, онлайн-интерфейсом очистки (CIP) и съёмными уплотнями; Уровень остатков материала ниже 0,05%, а изменение производства занимает всего 15 минут.
4. Интеллектуальное управление снижает эксплуатацию и обслуживание:P LC+HMI централизованно контролирует параметры, такие как давление в транспорте, поток и нагрузка на двигатель, автоматически регулируя объём пополнения воздуха; Модуль предупреждения обеспечивает ранние предупреждения о закупорках трубопроводов или насыщении фильтров, снижая частоту простоя на 70%.

Head Powder имеет более 18 лет практического опыта в пневматической транспортировке, предоставляя комплексные услуги — от испытаний материалов и проектирования трубопроводов до электрической интеграции. В настоящее время это решение успешно применяется во многих компаниях по упаковке продуктов пищи, производителях одноразовой посуды и заводах по производству крышек для бутылок для напитков, помогая клиентам снизить затраты на ручную обработку в среднем на 30% и повысить общую эффективность производственной линии на 20%.