У процесі виробництва вугільної хімічної промисловості далекі відстані транспортування порошкових матеріалів завжди було центром уваги для підприємств. Вугільне хімічне підприємство в Сюйчжоу, провінція Цзянсу, зіткнулося з проблемою транспортування порошкової сировини на відстань понад 500 метрів від сховища до реакційної секції через розширені обсяги виробництва. Традиційні методи механічної транспортування не лише споживають багато енергії та потребують частого обслуговування, а й схильні до засмічень трубопроводів і витоку пилу, що серйозно впливає на безперервність виробництва та екологічну відповідність. Після ґрунтовних технічних порівнянь компанія представила індивідуальну пневматичну транспортну систему Head Powder, забезпечивши стабільну, герметичну та ефективну доставку порошкових матеріалів, успішно вирішивши вищезазначені проблеми.

Проблеми з клієнтами

Компанія переважно стикалася з такими проблемами під час далекого транспортування порошку: По-перше, відстань транспортування була великою, і традиційне обладнання не могло відповідати вимогам стабільного транспортування понад 500 метрів, що призводило до частих засмічень труб; По-друге, енергоспоживання залишається високим, і вартість за тонну порошку значно перевищує середній показник по галузі; По-третє, витік пилу створює суворі умови майстерні та підвищує тиск навколишнього середовища; По-четверте, цикли обслуговування обладнання короткі, часті зупинки та ремонти є поширеними, що впливає на загальну ефективність виробництва.

Переваги продукту

Head Powder вирішує ці проблеми, пропонуючи системне рішення, орієнтоване на пневматичне транспортування з позитивним тиском. Система використовує технологію сегментованого тиску, що допомагає підтримувати стабільний потік під час далекого транспортування порошку та ефективно запобігає засміченню труб; Він також оснащений інтелектуальною системою керування, яка автоматично регулює параметри, такі як об'єм повітря та тиск, залежно від характеристик матеріалу та умов роботи в реальному часі, досягаючи оптимального енергоспоживання; Повністю закритий проєкт трубопроводу для запобігання витоку пилу, що відповідає вимогам охорони навколишнього середовища; Ключові компоненти використовують зносостійкі матеріали для подовження терміну служби обладнання та зниження частоти обслуговування. Після впровадження цього рішення ефективність транспортування компанії зросла більш ніж на 30%, споживання енергії зменшилося приблизно на 20%, а рівень відмов обладнання значно знизився.