Ein Aktivkohleverarbeitungsunternehmen mit Sitz in Anyang, Henan, produziert hauptsächlich Aktivkohlepulver zur Umweltentschwefelung und Denitrifizierung. Während der Produktion muss Aktivkohlepulver mit einer Feinheit von über 200 Gittern vom Lagersilo zum Reaktor transportiert werden, um Einspritzarbeiten durchzuführen. Da Aktivkohlepulver leicht, leicht zu heben und leicht Feuchtigkeit aufnehmen kann, verursachen herkömmliche offene Fördermethoden nicht nur erheblichen Materialverlust, sondern verschmutzen auch die Werkstattumgebung ernsthaft, was die Gesundheit des Bedieners beeinträchtigt. Head Powder entwarf und implementierte für diesen Zustand ein vollständig versiegeltes Aktivkohlepulver-Einspritzsystem, das vollständig versiegelte und automatisierte Prozesse von Lagerung, Transport, Dosierung bis zur Injektion ermöglicht.

Kunden-Schmerzpunkte

Die ursprünglichen Betriebsmethoden wiesen drei zentrale Schmerzpunkte auf: Erstens starke Staubfliegen, übermäßige PM2,5-Konzentrationen in Werkstätten, häufige Korrekturen bei Umweltinspektionen und Materialabfallraten von über 8 %; Zweitens basieren manuelle Zuführung und Messung auf Erfahrung, was zu großen Abweichungen von Charge zu Charge führt, was zu instabiler nachgelagerter Reaktionseffizienz und Produktqualitätsschwankungen führt; Drittens verschleißen Ausrüstungsleitungen schnell durch Pulvererosion, was monatliche Abschaltungen zum Austausch von Bögen und Dichtungen erfordert, was zu hohen Wartungskosten führt und die Produktionskapazität beeinträchtigt. Darüber hinaus sind Arbeitnehmer über längere Zeit Aktivkohlestaub ausgesetzt, was erhebliche betriebliche Gesundheitsrisiken darstellt und die Rekrutierung erschwert.

Produktvorteile

Die von Head Powder bereitgestellte versiegelte Injektionslösung adressiert die oben genannten Probleme aus der Quelle:

• Vollständig geschlossene Unterdrucktransportleitung: Verwendet eine Kombination aus Roots-Lüftern und Rotationszuleitungen, um einen unterdruckdichten Schaltkreis zu bilden, wodurch kein Pulveraustritt in der gesamten Pipeline gewährleistet wird, die Staubkonzentration in der Werkstatt unter die nationalen Normwerte reduziert und der Materialverlust innerhalb von 0,5 % kontrolliert wird.
• Hochpräzise quantitative FütterungAusgestattet mit einer gewichtlosen Waage und einem variablen Geschwindigkeitsregelungssystem, Echtzeitüberwachung des Zulaufvolumens und geschlossener Regelung mit einer Messgenauigkeit von über ±1 %, was zur Stabilisierung der Aktivkohledosierung und zur Verbesserung der Reaktionseffizienz um 15 % beiträgt.
• Verschleißfestes und wartungsarmes Design: Die Rohrbogen sind mit Keramik ausgekleidet, und der rotierende Zuführrotor ist gehärtet, wodurch die Lebensdauer der Maschine auf über 36 Monate verlängert wird. Der tägliche Wartungszyklus wurde von monatlich auf vierteljährlich erweitert.
• Intelligente automatisierte Steuerung: Integriert SPS- und Hostcomputersysteme, unterstützt Ein-Knopf-Start/Stopp, Fernüberwachung, Fehler-Selbstdiagnose und Rückverfolgbarkeit historischer Daten, wodurch das Bedienerpersonal um 60 % reduziert wird und direkter Mensch-Maschine-Kontakt mit Staub vermieden wird.

Nach der Inbetriebnahme des Systems verbesserte sich das Arbeitsumfeld vor Ort erheblich, wodurch jährlich über 300.000 Yuan an Material- und Wartungskosten eingespart wurden und die Gesamtproduktionskapazität um 20 % gesteigert wurden, was es zu einem Demonstrationsprojekt für versiegelte Aktivkohletransporte in der Region machte.