Im Prozess der Kohlechemieproduktion war der Ferntransport von Pulvermaterialien stets ein Schwerpunkt für Unternehmen. Ein Kohlechemieunternehmen in Xuzhou, Jiangsu, stand vor der Herausforderung, Pulverrohstoffe über mehr als 500 Meter vom Lagerbereich zum Reaktionsbereich zu transportieren, da die Produktionsgröße erweitert wurde. Traditionelle mechanische Fördermethoden verbrauchen nicht nur viel Energie und erfordern häufige Wartung, sondern sind auch anfällig für Rohrleitungsblockaden und Staublecks, was die Produktionskontinuität und die Einhaltung der Umweltbedingungen erheblich beeinträchtigt. Nach umfangreichen technischen Vergleichen stellte das Unternehmen das maßgeschneiderte pneumatische Fördersystem von Head Powder vor, das eine stabile, versiegelte und effiziente Lieferung von Pulvermaterialien erreichte und die oben genannten Problempunkte erfolgreich löste.

Kunden-Schmerzpunkte

Das Unternehmen stieß hauptsächlich auf folgende Probleme beim Langstrecken-Pulvertransport: Erstens war die Förderstrecke groß, und herkömmliche Geräte konnten die stabilen Förderanforderungen über 500 Meter nicht erfüllen, was zu häufigen Rohrblockaden führte; Zweitens bleibt der Energieverbrauch hoch, wobei die Kosten pro Tonne transportiertes Pulver weit über dem Branchendurchschnitt liegen; Drittens verursacht Staubleckage eine raue Werkstattumgebung und erhöht den Umweltdruck; Viertens sind die Wartungszyklen der Geräte kurz, häufige Abschaltungen und Reparaturen sind üblich, was die Gesamtproduktionseffizienz beeinträchtigt.

Produktvorteile

Head Powder adressiert diese Probleme, indem es eine Systemlösung mit Schwerpunkt auf pneumatischer Überdruckleitung anbietet. Das System verwendet segmentierte Druckbeaufschlagstechnologie, die hilft, während des Ferntransports von Pulver einen stabilen Durchfluss zu gewährleisten und Rohrverstopfungen effektiv verhindert; Es ist außerdem mit einem intelligenten Steuerungssystem ausgestattet, das Parameter wie Luftvolumen und Luftdruck automatisch anpasst, basierend auf Materialeigenschaften und Echtzeitbetriebsbedingungen, wodurch ein optimaler Energieverbrauch erreicht wird; Vollständig geschlossene Pipeline-Konstruktion zur Verhinderung von Staublecks und Einhaltung der Umweltschutzanforderungen; Schlüsselkomponenten verwenden verschleißfeste Materialien, um die Lebensdauer der Geräte zu verlängern und die Wartungshäufigkeit zu reduzieren. Nach der Implementierung dieser Lösung stieg die Fördereffizienz des Unternehmens um mehr als 30 %, der Energieverbrauch sank um etwa 20 % und die Ausfallraten der Geräte sanken deutlich.