In Zhongwei, Ningxia, hat ein Unternehmen für Lithiumbatterienmaterialien in den Bau eines vollautomatischen pneumatischen Transportprojekts für Lithiumbatteriepulver investiert. Das Unternehmen konzentriert sich auf die großflächige Produktion von Lithium-Batterie-Kathoden und Anodenmaterialien und setzt strenge Anforderungen an Sauberkeit, Effizienz und Automatisierung des Pulvertransports. Als Anbieter von pneumatischen Fördersystemlösungen übernahm Head Powder das Gesamtdesign und die Umsetzung dieses Projekts.

Kunden-Schmerzpunkte

Bevor das Projekt umgesetzt wurde, stand der Auftraggeber vor mehreren Herausforderungen: Traditionelle mechanische Transportmethoden verursachten Staublecks, was nicht nur die Werkstattumgebung verschmutzte, sondern auch Materialverluste verursachte; Es gibt viele manuelle Bedienungsschritte, die auf Erfahrungsanpassung angewiesen sind und zu instabiler Fördereffizienz führen; Beim Wechsel zwischen mehreren Pulvervarianten ist die Rohrreinigung umständlich und anfällig für Kreuzkontamination; Zusätzlich erfordert der begrenzte Platz im Produktionsbereich eine hohe Präzision bei der Anordnung und Installation der Ausrüstung.

Produktvorteile und Lösungen

Um diese Problempunkte zu beheben, hat Head Powder sein vollautomatisches pneumatisches Fördersystem aufgerüstet. Das System verwendet Druckluft als Energiequelle und erreicht eine vollständige Automatisierung des Pulverprozesses vom Zuführen, Transport, Dosieren bis zur Speicherung durch versiegelte Rohrleitungen. Zu den wichtigsten Merkmalen gehören:

• Versiegelter staubfreier Transport:Das System arbeitet durchgehend in einer abgedichteten Versiegelung, wodurch Staublecks beseitigt werden, die Werkstattumgebungsstandards erfüllt werden und der Materialverlust auf 0,1 % reduziert wird.
• Intelligente Steuerung:Integrierte SPS und das Host-Computer-Steuerungssystem können Parameter wie Druck, Durchfluss und Materialstand in Echtzeit überwachen, die Fördergeschwindigkeit automatisch anpassen und Fernüberwachung sowie Fehlerdiagnose unterstützen.
• Flexible Umschaltung:Mit Ventilmontage und Durchflusskanaldesign kann der Wechsel zwischen verschiedenen Pulvertypen innerhalb von Minuten erfolgen, wodurch komplizierte Reinigungen entfallen und Kreuzkontaminationen vermieden werden.
• Kompaktes Layout:Die Transportleitung und die Ausrüstung verwenden modulare Kombinationen, passen sich flexibel an die vorhandene Fabrikfläche an, sparen Bodenfläche und verkürzen die Installationszyklen um 30 %.

Nach der Umsetzung des Projekts stieg die Pulvertransporteffizienz der Produktionslinie des Kunden um mehr als 40 %, die Werkstattstaubkonzentrationen fielen unter die Umweltstandards, die Arbeitskosten sanken um 60 % und die gesamte Betriebseffizienz verbesserte sich.