In der pharmazeutischen Industrie sind die Sauberkeitsanforderungen bei der Pulverproduktion äußerst streng. Ein Pharmaunternehmen in Changde, Hunan, hat seit langem Probleme mit der Schwierigkeit, Restpulver in herkömmlichen Pulververarbeitungsanlagen vollständig zu entfernen. Dies verringert nicht nur das Risiko einer Kreuzkontamination während der Chargenwechsel, sondern führt auch zu verlängerten Reinigungszeiten und verminderter Produktionseffizienz. Um dieser Herausforderung zu begegnen, hat Head Powder ein Projekt zur sauberen Sauberkeit ohne tote Flecken für medizinische Pulver entwickelt und durch systematische Optimierung ein vollständiges Reinigungs-Upgrade erreicht.

Kunden-Schmerzpunkte

Bei den Prozessen des Pulvertransports, Mischens und Packens verfügt das Unternehmen über mehrere Reinigungsblinde Flecken im Inneren der Ausrüstung. Pulver sammelt sich tendenziell an Rohrbögen, Ventilhöhlen und Silo-Totecken an, wodurch es mit herkömmlicher manueller Reinigung unerreichbar ist, und chemische Reinigungsflüssigkeitsrückstände können die Arzneimittelqualität beeinträchtigen. Darüber hinaus haben häufige Ausfallzeiten und Reinigungen zu unzureichender Auslastung der Produktionslinie geführt, und lange Validierungszyklen während der Chargenwechsel haben die Kapazitätsverbesserung und die Stabilität der Qualitätskontrolle stark eingeschränkt.

Lösungen und Produktvorteile

Um diese Schmerzpunkte zu lösen, bietet Head Powder eine Lösung ohne tote Eckreinigung, die auf modularem Design und spezieller Oberflächenbehandlungstechnologie basiert. Die Kernausrüstung verwendet eine große kreisförmige Lichtbogen-Übergangsstruktur, um rechte Winkel zu vermeiden und Totzonen zu schweißen; Die Innenfläche ist fein poliert auf Ra≤0,4 μm, und in Kombination mit der Online-Reinigungsoberfläche (CIP) kann das Reinigungsmedium alle Kontaktflächen abdecken. Gleichzeitig arbeitet das pneumatische Steuerungssystem in Verbindung mit automatisierten Programmen, um einen Ein-Tasten-Reinigungsprozess zu erreichen, was die Reinigungszeit erheblich verkürzt. Diese Lösung wurde vor Ort im Changde-Projekt in Hunan validiert, wodurch der Reinigungszyklus erfolgreich um 60 % verkürzt und das Risiko einer Kreuzkontamination während der Chargenwechsel verringert wird, wodurch Kunden die GMP-Inspektionen bestehen können.