지린성 사핑에 위치한 리튬 배터리 재료 제조업체는 오랫동안 리튬 배터리 원자재 공급과 운송 공정에 수작업 작업을 의존해 왔습니다. 생산 라인 자동화를 강화하고 원자재 품질 안정성을 지원하기 위해, 회사는 하이데 파우더의 완전 자동 급송 및 운송 시스템을 도입하여 원자재 사일로에서 생산 장비까지 밀폐되고 지능형 운송을 달성하여 작업 환경과 생산 효율성을 크게 향상시켰습니다.

고객의 고충

회사는 리튬 배터리 원자재 가공에서 여러 도전에 직면해 있습니다:
(1) 수동 급식은 노동 집약적이며, 급식 세션당 시간이 길고 급식 부피 편차가 잦아 배치 일관성에 영향을 미칩니다;
(2) 원자재에서 발생하는 심각한 먼지는 자재 손실과 작업장 오염을 초래할 뿐만 아니라 노동자들에게 건강 위험도 초래합니다;
(3) 전통적인 운반 방식은 다양한 분말 특성(예: 유동성 저하, 습기 흡수 용이성 등)에 적응하기 어려워 파이프라인 막힘이나 측정 오류가 발생할 수 있습니다;
(4) 생산 라인 데이터는 실시간으로 추적할 수 없고, 생산 관리는 경험에 의존하며, 정교한 경영의 요구를 충족시키기 어렵습니다.

솔루션 및 제품 장점

이러한 문제점을 해결하기 위해 Head Powder는 이 프로젝트를 위해 완전 자동 공급 및 운송 시스템을 맞춤 제작하여 다음과 같은 장점을 제공합니다:
(1) 밀폐 파이프라인 운송: 음압 또는 양압 조밀 상 운반 기술을 사용하여 공정 전반에 걸쳐 밀봉된 재료 작동, 먼지 누출 제로, 공장 환경 기준 충족;
(2) 고정밀 계량: 고정밀 계량 센서와 유량 제어 밸브를 통합하여 공급 오류를 업계 표준 내에서 유지하여 분유의 일관성을 보장합니다;
(3) 다중 재료 적응성: 다양한 입자 크기, 습도, 접착 특성을 가진 리튬 배터리 원료의 가스 운반 속도와 파이프라인 구조를 최적화하여 막힘과 잔류물을 줄입니다;
(4) 지능형 제어 시스템: PLC + 터치스크린 인간-기계 인터페이스, 레시피 관리, 자동 시작/정지, 고장 경보, 생산 데이터 보고서 생성 지원, 추적성과 최적화 지원.

시스템이 가동된 후 회사 수동 급전 위치는 60% 감소했고, 원자재 손실은 약 15% 감소했으며, 생산 배치 통과율은 99%를 넘어 전체 운영비를 크게 낮췄습니다.