ในระหว่างการผลิตและแปรรูปมาสเตอร์แบตช์ วิธีการป้อนด้วยมือแบบดั้งเดิมหรือการลําเลียงด้วยเครื่องจักรมักเผชิญกับปัญหา เช่น ประสิทธิภาพต่ํา ฝุ่นสะสม และการสูญเสียวัสดุอย่างรุนแรง ในขณะเดียวกัน มาสเตอร์แบตช์มีขนาดเล็กและเสี่ยงต่อไฟฟ้าสถิต ทําให้เกิดการอุดตันในท่อลําเลียงและการสึกหรอของอุปกรณ์ ซึ่งไม่เพียงแต่ส่งผลต่อความต่อเนื่องของการผลิตเท่านั้น แต่ยังเพิ่มต้นทุนการบํารุงรักษาด้วย นอกจากนี้ ข้อกําหนดการลําเลียงสําหรับสูตรและชุดวัสดุที่แตกต่างกันแตกต่างกันมาก ขาดแนวทางปรับเปลี่ยนที่ยืดหยุ่น ทําให้ยากต่อการตอบสนองความต้องการด้านความสะอาด ประสิทธิภาพ และความแม่นยําในการผลิตเคมี

ลักษณะของวัสดุ

อนุภาคมาสเตอร์แบตช์มักมีลักษณะทรงกระบอกหรือทรงกลม โดยมีขนาดอนุภาคระหว่าง 1-5 มม. หลังจากการเคลือบผิว อนุภาคจะมีความหล่อลื่นตามแบบฉบับ แต่อนุภาคมักจะรวมตัวกันเนื่องจากการดูดซับด้วยไฟฟ้าสถิต มีการไหลเวียนที่ดีแต่มีโอกาสแตกหักหรือสึกหรอเมื่ออากาศไหลเร็ว ในขณะเดียวกัน มาสเตอร์แบทช์ไวต่ออุณหภูมิ และอุณหภูมิสูงเป็นเวลานานอาจส่งผลต่อการกระจายตัวของเม็ดสี ดังนั้น ระบบลําเลียงจึงต้องมีความเร็วต่ํา สภาพแวดล้อมปิด มีความสามารถในการป้องกันการไฟฟ้าสถิต และอ่อนโยนเพื่อรักษาคุณภาพของวัสดุ

แนะนําผลิตภัณฑ์

โซลูชันการลําเลียงแบบนิวเมติกของ Head Powder ใช้ระบบท่อปิดสนิทภายใต้แรงดันบวกหรือแรงดันลบ เพื่อให้สามารถลําเลียงอัตโนมัติเต็มรูปแบบจากไซโลวัตถุดิบไปยังอุปกรณ์แปรรูป ระบบสามารถปรับแต่งได้ตามกําลังการผลิตของลูกค้า การจัดวางเวิร์กช็อป และลักษณะวัสดุ ครอบคลุมสถานีป้อนอาหาร เครื่องป้อนแบบหมุน เครื่องเป่าราก เครื่องแยกไซโคลน เครื่องเก็บฝุ่นพัลส์ และหน่วยควบคุมอัจฉริยะ ด้วยการผสมผสานแบบโมดูลาร์ ระบบนี้ตอบสนองความต้องการในการลําเลียงของแต่ละสเปกของมาสเตอร์แบตช์ พร้อมทั้งสนับสนุนการทํางานร่วมกับอุปกรณ์ เช่น เครื่องอัดรีดและเครื่องฉีดขึ้นรูป ลดการแทรกแซงด้วยมือและเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวม

ข้อดีของผลิตภัณฑ์

เพื่อแก้ไขปัญหาของลูกค้าเรื่องมลพิษฝุ่นและการลําเลียงที่ไม่เสถียร โซลูชันนี้จึงใช้โครงสร้างท่อส่งแบบปิดสนิทเพื่อป้องกันการรั่วไหลของฝุ่นและปรับปรุงสภาพแวดล้อมในเวิร์กช็อปได้อย่างมีประสิทธิภาพ ออกแบบป้องกันไฟฟ้าสถิตในตัวและโมดูลควบคุมความเร็วการไหลของอากาศ เพื่อป้องกันการอุดตันของวัสดุและความเสียหายจากอนุภาค การป้อนวัสดุอย่างแม่นยําทําได้ด้วยการปรับความเร็วความถี่และโหลดเซลล์ ช่วยลดการสูญเสียวัสดุ ระบบรองรับการขยายที่ปรับแต่งได้ ทําให้สามารถปรับพารามิเตอร์ได้อย่างยืดหยุ่นตามการเปลี่ยนแปลงกระบวนการในขั้นตอนถัดไป ลดการลงทุนซ้ําสําหรับลูกค้า การใช้พลังงานโดยรวมได้รับการปรับให้เหมาะสม โดยลดการใช้พลังงานลงประมาณ 15%-25% เมื่อเทียบกับระบบลําเลียงแบบกลไกแบบดั้งเดิม พร้อมทั้งขยายระยะเวลาการบํารุงรักษาอุปกรณ์