Head Powder entwarf und implementierte ein versiegeltes pneumatisches Transportprojekt für pharmazeutische Pulver für ein bekanntes Pharmaunternehmen in Deyang, Sichuan, und half dem Kunden, einen vollständig versiegelten, automatisierten Pulvertransfer von der Rohstoffzufuhr in die Produktionswerkstatt zu erreichen. Dieses Projekt verwendet ein Transportverfahren, das Unter- und Überdruck kombiniert, wodurch Staubverschmutzung, Kreuzkontamination und Ineffizienz durch traditionelle manuelle Übertragung verbessert werden und so die pharmazeutische Produktion bei der Einhaltung der GMP-Standards unterstützt.

Kunden-Schmerzpunkte

Vor der Projektumsetzung sah sich der Kunde mit folgenden auffälligen Herausforderungen konfrontiert:

• Während des Transports werden Pulverrohmaterialien der Werkstattumgebung ausgesetzt, was leicht Staub erzeugt und die Einhaltung der strengen Anforderungen an die Reinraumkontrolle von GMP erschwert.
• Manuelle Handhabungsmethoden sind ineffizient, arbeitsintensiv und verursachen einen hohen Materialverlust, was die Produktionskontinuität beeinträchtigt.
• Verschiedene medizinische Pulver (wie traditionelle chinesische Medizinextrakte, westliche Hilfsstoffe usw.) unterscheiden sich stark in den physikalischen Eigenschaften (anfällig für Feuchtigkeitsannahme, Agglomeration, ungleichmäßige Partikelgröße), was es traditionellen Geräten erschwert, Transportstabilität mit Antikontaminationsmerkmalen in Einklang zu bringen.
• Die Produktionswerkstättenfläche ist begrenzt, was eine Systemintegration erfordert, ohne das bestehende Prozesslayout zu stören.

Lösungen und Produktvorteile

Um diese Schmerzpunkte zu lösen, bietet Head Powder folgende umfassende Lösungen an:

• Vollständig geschlossenes Fördersystem:Mit 304 Edelstahlrohrleitungen und schnell installierten versiegelten Schnittstellen gibt es während des gesamten Prozesses keine Undichtigkeiten von der Zuführstation bis zu allen Produktionsanlagen, was Staubleckage und Kreuzkontamination effektiv verhindert und die Anforderungen an die GMP-Inline-Reinigung (CIP) erfüllt.
• Mehrmodige pneumatische Förderanlage:Durch Umschalten zwischen Unterdruck-Verdünnungsphasen- und Überdruck-Dichtphasen-Fördermodi je nach Pulvereigenschaften, Stickstoffschutz für feuchtigkeitsanfällige Materialien und Antistatische Maßnahmen für sehr fließbare Materialien werden hinzugefügt, um sicherzustellen, dass der Förderprozess Rohre oder Bögen nicht blockiert.
• Intelligente Steuerung und Überwachung:Integriert SPS-Steuerungssystem und eine Mensch-Maschine-Schnittstelle zur Überwachung von Parametern wie Druckübertragung, Durchfluss und Materialstandort in Echtzeit, unterstützt automatisches und manuelles Schalten und kann in das MES-System der Fabrik integriert werden, um die Rückverfolgbarkeit der Produktionsdaten zu gewährleisten.
• Modulares Design und Anpassung vor Ort:Verwendet eine mit Skid montierte Struktur, die eine schnelle Installation vor Ort nach der Werksvorfertigung ermöglicht, ohne die ursprüngliche Produktionslinie des Kunden zu beeinträchtigen; Gleichzeitig werden Bogenwinkel und Pipeline-Stützschemata an die Höhenbeschränkungen der Werkstatt angepasst, um die Raumnutzung zu optimieren.

Nach Inbetriebnahme des Projekts sank die Staubkonzentration in der Werkstatt des Kunden um mehr als 95 %, die Materialverlustrate sank auf 0,3 %, die Umschaltreinigungszeit wurde um 60 % verkürzt, die jährliche Kapazität um etwa 30 % gesteigert und die Gesamtbetriebskosten sanken. Dieser Fall bietet ein replizierbares Modell der versiegelten Lieferung für ähnliche Pharmaunternehmen.