在橡膠助劑生產與投料環節中，粉塵逸散、人工效率低、物料損耗高等問題長期困擾着衆多企業。某橡膠生產企業在貴州安順的工廠，通過引入一套密閉投料輸送系統，實現了助劑從倉儲到生產線的全程自動化、無塵化流轉。該系統由海德粉體負責整體方案設計與設備集成，運行效果獲得了客戶高度認可。

案例簡介

本次工程服務於貴州安順某大型橡膠製品企業，主要針對橡膠助劑的投料與輸送環節進行升級改造。原工藝採用人工稱量、敞口投料的方式，現場粉塵濃度高、作業環境惡劣，且物料損耗率接近5%。經系統改造後，投料作業實現全密閉環境，粉塵排放濃度低於國家環保標準限值，同時人工成本降低60%，物料損耗控制在0.3%以內。

客戶痛點

客戶在生產過程中面臨的主要問題有三方面：一是粉塵污染嚴重，不僅危害員工健康，還導致車間環保不達標，面臨整改壓力；二是人工投料效率低下，每批次需3名工人耗時40分鐘，且稱量誤差難以控制在1%以內，影響最終產品品質穩定性；三是物料在投料、轉運過程中因敞口暴露，受潮、結塊現象頻發，造成可觀的直接經濟損失。

解決方案與產品優勢

針對上述痛點，海德粉體爲客戶定製了一套密閉投料輸送系統。該系統採用氣力輸送原理，將助劑從噸袋拆包站直接通過密閉管道送入各生產線料倉，全程無物料外溢。核心設備包括自動拆包機、螺旋輸送機、脈衝除塵器及PLC控制系統。方案優勢體現在：

• 密閉性：所有接口採用密封法蘭與軟連接，配合負壓除塵設計，實現投料、輸送、計量全程無塵；
• 自動化：通過PLC與上位機聯控，只需1人操作觸摸屏即可完成多批次設定與執行，稱量精度達到0.2%；
• 節能降耗：系統總裝機功率較傳統方案降低30%，且物料回收率提升至99.5%以上；
• 易維護：設備採用模塊化設計，關鍵部件快拆式結構，日常維護時間縮短至30分鐘以內。

目前，該套系統已連續正常運行超過12個月，客戶反饋車間潔淨度有所改善，產品合格率提升至99.8%，綜合運營成本有所降低，切實解決了困擾多年的粉塵與效率難題。