W procesie produkcji chemicznej węgla transport materiałów proszkowych na duże odległości zawsze był centralnym punktem dla przedsiębiorstw. Przedsiębiorstwo chemiczne węglowe w Xuzhou, prowincja Jiangsu, musiało zmierzyć się z wyzwaniem transportu surowców proszkowych na ponad 500 metrów z magazynu do sekcji reakcyjnej ze względu na zwiększoną skalę produkcji. Tradycyjne mechaniczne metody transportu nie tylko zużywają dużo energii i wymagają częstej konserwacji, ale są także podatne na zatory rurociągów i wyciek kurzu, co poważnie wpływa na ciągłość produkcji i przestrzeganie norm środowiskowych. Po szeroko zakrojonych porównaniach technicznych firma wprowadziła spersonalizowany pneumatyczny system transportowy Head Powder, który zapewnił stabilną, szczelną i efektywną dostawę materiałów proszkowych, skutecznie rozwiązując powyższe problemy.

Problemy klienta

Firma napotykała głównie następujące problemy podczas dalekodystansowego transportu prochu: Po pierwsze, odległość transportu była duża, a tradycyjny sprzęt nie był w stanie sprostać wymaganiom stabilnego transportu na dystansie powyżej 500 metrów, co prowadziło do częstych zatorów rur; Po drugie, zużycie energii pozostaje wysokie, a koszt transportu proszku jest znacznie wyższy niż średnia branżowa; Po trzecie, wyciek kurzu powoduje trudne warunki warsztatowe i zwiększa ciśnienie środowiskowe; Po czwarte, cykle konserwacji sprzętu są krótkie, częste wyłączenia i naprawy są powszechne, co wpływa na ogólną efektywność produkcji.

Zalety produktu

Head Powder rozwiązuje te problemy, oferując rozwiązanie systemowe oparte na pneumatycznym transportowaniu dodatnim ciśnieniem. System wykorzystuje technologię segmentowanej ciśnieniowej, która pomaga utrzymać stabilny przepływ podczas transportu proszku na duże odległości i skutecznie zapobiega zatkaniu rur; Wyposażony jest także w inteligentny system sterowania, który automatycznie dostosowuje parametry takie jak objętość i ciśnienie powietrza na podstawie cech materiału i warunków pracy w czasie rzeczywistym, osiągając zoptymalizowane zużycie energii; Całkowicie zamknięty projekt rurociągów zapobiegający wycieku kurzu, spełniający wymagania ochrony środowiska; Kluczowe komponenty wykorzystują materiały odporne na zużycie, aby wydłużyć żywotność urządzeń i zmniejszyć częstotliwość konserwacji. Po wdrożeniu tego rozwiązania efektywność transportu firmy wzrosła o ponad 30%, zużycie energii spadło o około 20%, a wskaźniki awarii sprzętu znacząco spadły.